Известно, что объединение в единую базу конструкторско-технологической информации и данных производственного учета существенно повышает эффективность деятельности производственных предприятий. С появлением необходимого программного обеспечения, которое  долгое время просто отсутствовало, Лихославльскому заводу светотехнических изделий «Светотехника» удалось решить эту задачу.

 

Если спросить среднестатистического россиянина, знает ли он, что такое Лихославль и где он находится, то, скорее всего, люди отрицательно покачают головой. Хотя практически каждый житель нашей страны, а также стран ближнего зарубежья наверняка сталкивался с изделиями, производимыми в этом небольшом городке Тверской области. Улицы наших городов и поселков, мосты и тоннели, заводские цеха, офисные помещения, железнодорожные вагоны — вот далеко не полный перечень тех объектов, которые освещаются промышленными светильниками Лихославльского завода светотехнических изделий «Светотехника». Завод основан еще в 1947 году и сегодня входит в промышленный холдинг Boos Lighting Group, который является крупнейшим отечественным объединением на светотехническом рынке. Холдинг включает в себя все основные исследовательские, инженерные и производственные ресурсы, которые позволяют решать комплексные задачи по проектированию, производству, поставке оборудования, монтажу и технической поддержке световых систем в период их эксплуатации. Производственные мощности холдинга («Светотехника», Кадошкинский электротехнический завод и другие предприятия) объединены в группу GALAD. В год группа производит примерно 2 млн изделий более чем 3 тыс. разновидностей. «Светотехника» играет роль главного серийного производителя непосредственно самих светильников.

Разработка и производство такого количества разновидностей светильников в столь больших объемах требуют точного учета и контроля на всех этапах жизненного цикла. Одним из наиболее результативных способов снижения издержек в производстве является построение и оптимизация плана производства продукции. Это позволяет предприятию снизить простои оборудования, сократить сроки выполнения заказов, избежать срыва плана продаж из-за перегрузки производственных ресурсов, оптимизировать движение материалов и складские остатки, сделать процесс производства прозрачным и управляемым. Для решения этих задач по инициативе управляющей компании на предприятии «Светотехника» более трех лет назад была внедрена система «1С:Управление производственным предприятием 8». Начинали внедрение с бухгалтерского и складского учета, причем контур конструкторских разработок и технологической подготовки производства долгое время оставался оторванным от системы управления предприятием.

Разработка светильников ведется силами проектной команды холдинга, на завод поступают уже комплекты конструкторской документации (как в электронном виде, так и в виде бумажных копий). Из работающих на заводе 900 человек только около 20 занимаются конструкторско-технологической подготовкой. Конструкторы готовят пришедшую к ним документацию для серийного производства, разрабатывают технологическую оснастку. Технологи же выполняют важнейшую для завода функцию — разрабатывают технологические маршруты. Поэтому важно, чтобы базы данных по документации, оборудованию, материалам, комплектующим изделиям, техпроцессам были общими для всего завода. Более того, доступ к этим базам должен быть и у сотрудников управляющей компании. Поэтому встала задача оперативного отражения в системе исходных, начальных данных, которые как раз и формируются на этапе конструкторских разработок и технологической подготовки производства.

Имеющийся опыт по автоматизации предприятий показал техническую сложность решения поставленной задачи с использованием различных систем, не имеющих единой базы данных, в частности «1С:Управление производственным предприятием 8» («1С:УПП») и PDM-системы от других поставщиков. Необходимая синхронизация по материалам, оборудованию и технологическим операциям, внесение изменений и прочие процессы часто сводят на нет все потенциальные плюсы каждой из систем.

Потребность иметь единую базу данных привела к желанию отказаться на заводе «Светотехника» от PDM-систем компании «Интермех». Однако в течение долгого времени не удавалось реализовать задуманное — просто отсутствовало программное обеспечение, позволяющее решить такую задачу, — не было доступной PDM-системы, разработанной на одной платформе с системой управления. Появление системы «1С:PDM Управление инженерными данными» («1С:PDM») позволило решить возникшие проблемы. Главная задача внедрения программного комплекса на основе «1С:УПП» и «1С:PDM» состояла в создании единой базы данных завода по изделиям, материальным и людским ресурсам, в обеспечении прозрачности всех бизнес-процессов, возможности получения любых отчетов по текущей деятельности предприятия.

 

Работы и процессы

Процесс внедрения «1С:PDM Управление инженерными данными» начался около двух с половиной лет назад, и уже в течение года система активно эксплуатируется. Работы проекта с помощью специалистов компании «Аппиус» выполняли сотрудники отдела информационных технологий, на их плечи легли основные задачи и решение широкого круга проблем. Существенную роль в успехе проекта играла «политическая воля» управляющей компании.

В конструкторско-технологическом отделе работают специалисты разного возраста, и были опасения, что освоение новой системы будет для них болезненно. Специалистами компании «Аппиус» была создана функциональная модель светильника ЖКУ16 на 19 исполнений, на базе которой и было проведено обучение конструкторов и технологов завода основам работы с новой системой. Никаких серьезных проблем не возникло, и все текущие вопросы сегодня решаются оперативно пятью специалистами ИТ-отдела, а также специалистами Аппиус (по телефону, электронной почте) в рамках технической поддержки.

Примерно полгода заняла выверка и актуализация данных по используемым материалам. В базу данных были внесены все составы изделий, с которыми работает производство. Близка к завершению работа по заведению всех ранее разработанных технологических маршрутов и операций: начали с операций, которые производятся в цехе литья пластмасс, затем «обработали» литье алюминия и штамповочные операции. В настоящее время дошла очередь до маршрутов и операций сборки. Таким образом, обеспечивается единая классификация покупных изделий и изделий собственного изготовления в PDM и ERP-системах.

Внедрение систем практически всегда сопровождается изменением бизнес-процессов на предприятии. Но на первый взгляд на заводе ничего не изменилось — конструкторы по-прежнему «чертят», технологи продолжают прописывать техпроцессы. Однако движение конструкторской и технологической документации претерпело очень важное изменение. Ранее результатом работы конструкторско-технологического отдела был комплект документации, сданный в бумажный архив. Дальнейшая судьба документации работников отдела не интересовала. При этом производственники не получали никаких сигналов о готовности документов. Теперь же работа в системе четко привязана к оплате труда — работники отдела получают зарплату, только если данные из разработанных ими документов будут с помощью средств системы «1С:PDM» зарегистрированы в системе управления «1С:УПП». Происходит как бы подписание акта сдачи-приемки документации. Аналогичные изменения произошли и в отношениях между цехами и участками — детали, выходящие из одного цеха, должны быть «приняты» другим подразделением, где продолжается их обработка по техпроцессу.

Результаты

Работа с единой базой данных предприятия позволила сотрудникам служб конструкторско-технологической подготовки производства, производственным подразделениям и службам материально-технического снабжения говорить на одном языке. Внедрение системы «1С:PDM» обеспечило наличие актуальной производственной информации, полной и качественной, а также, что чрезвычайно важно, возможность расчета материальных и трудовых затрат по каждой технологической операции.

На базе информации из системы о составе изделия и технологии изготовления осуществляется расчет нормативной (плановой) себестоимости, тогда как ранее могли оценить только фактические затраты на производство (и то не в разрезе конечного изделия/заказа), а планирование осуществлялось на основе экспертных оценок. Это никак не способствовало повышению экономической эффективности. После внедрения системы все операции и переходы (вплоть до, например, очистки литых деталей от облоя) получили нормативные оценки по материальным и трудовым затратам. Процесс назначения нормативов шел в итерационном режиме — сначала были введены «среднепотолочные» данные. Затем, сравнивая эти данные с фактическими затратами, вносили в нормативы корректировки. Сегодня разница между плановыми и фактическими затратами (в разрезе конечного изделия/заказа) не превышает нескольких процентов (1–5%)!

План-фактный анализ позволяет четко прогнозировать загрузку как производственных участков в целом, так и отдельных видов оборудования. Например, на заводе есть несколько дорогостоящих рабочих центров, простаивание которых без уважительных причин недопустимо, и сейчас постепенно организуется их использование в оптимальном режиме.

Кроме этого, учет по операциям и трудозатратам применяется для определения сдельного заработка каждого рабочего. В цехах и на производственных участках установлены компьютеры, объединенные в сеть, с которых обеспечен доступ к базе данных предприятия (с ограничениями по правам доступа). Мастера цехов заполняют специально разработанные документы «Отчет производства за смену», «Отчет производства за смену по операциям» и «Отчет по операционному браку». Был также разработан документ «Объемно-календарное планирование». По мере заполнения этого документа из состава изделия в нем появляются закладки «Изделия (собственное производство — конечные изделия)», «Комплектующие», «Покупное». Именно по этому документу ведется планирование производства. Месячный план производства автоматически разбивается на понедельные планы. Затем эти планы уже в интерактивном режиме разбиваются на планы посуточные. На основе данных документа «Объемно-календарное планирование» с помощью механизма компоновки данных получаются самые разнообразные отчеты, среди которых наиболее востребованы «Калькуляция продукции», «Отчет по себестоимости» и десятки других. Для конструкторов и технологов дополнительно разработаны специализированные отчеты.

Внедрение системы помогает выявлять производственные проблемы, возникающие при конструкторском улучшении отдельных деталей, когда, например, конструктор, готовивший документацию для серийного производства, изменил отдельные элементы некоторой детали для снижения затрат на ее изготовление. И действительно, деталь стала технологичней и дешевле. Однако на этапе сборки данное улучшение может привести к существенному росту затрат на изготовление сборочной оснастки и повысить затраты времени сборщиков. Раньше такие ситуации проявлялись только на этапе серийного изготовления, когда уже было поздно — нельзя было вернуться к исходному варианту. Теперь плановые расчеты позволяют избежать этих проблем до начала работ.

Как и всякое новое дело, направленное на повышение прозрачности производственного процесса, внедрение систем не проходит совсем безболезненно. Исчезают приписки выполненных работ, теперь нельзя «потерять» излишки материалов или комплектующие. Зато все больше становится порядка, которого всем так не хватает.

Многое уже сделано, и результаты этой работы вдохновляют, но поле деятельности еще широко. Например, не внедрили пока модуль автоматизированной рассылки извещений об изменениях — эти процессы идут в полуручном режиме. Сейчас пооперационный учет можно провести по производству отдельных деталей и полуфабрикатов, и в ближайших планах — ввести подобный учет по операциям сборки.

Борис Ламонин — заместитель генерального директора по информационным технологиям Лихославльского завода «Светотехника»; lamonin@lzsvet.ru

Поделитесь материалом с коллегами и друзьями

Купить номер с этой статьей в PDF