Предприятия с дискретным производством очень разные. Объединяет их достаточно пространная характеристика - сложность производственного процесса.

В старые времена на многих советских заводах работали уникумы — начальники цехов и производств, которые держали в голове название сотен наименований изделий. Они в любой момент могли воспроизвести информацию о том, по какому продукту есть проблемы с выполнением плана. «Загрузка данных» происходила ежедневно посредством бесед с мастерами, которые по два-три часа просиживали на совещаниях. Однако переработать информацию о производственных издержках даже уникумы не могли. Да и особой необходимости в этом тогда не было.

Хорошая память руководителей в качестве альтернативы информационной системе и в наше время позволяет некоторым предприятиям держаться на плаву. Там, где номенклатура редко меняется и объем ее небольшой, мозг управленца вполне может справиться с обработкой данных, касающихся производственных процессов. Ряд предприятий, номенклатура продукции которых составляет всего несколько наименований, занимает неплохие рыночные позиции, хотя автоматизация у них ограничивается бухгалтерией, складом и работой с клиентами.

Однако, когда речь идет о дискретном производстве, характеризующемся большим количеством объектов учета и управления, а также множеством технологических и управленческих процессов, без мощных информационных систем невозможно поддерживать высокую конкурентоспособность. Давление со стороны конкурентов (в том числе зарубежных) заставляет отечественные промышленные предприятия уделять больше внимания оценке затрат и расчету себестоимости. На производствах, в которых каждое изделие (или небольшая партия) уникально и состоит из множества комплектующих, эти функции, как правило, закладываются в создаваемую информационную систему прежде всего.

Впрочем, проблемы автоматизации и последовательность их решения на разных предприятиях с дискретным производством тяжело поддаются обобщению. Объединяет их лишь достаточно пространная характеристика — сложность производственного процесса. Однако степень этой сложности сильно различается от предприятия к предприятию, что непосредственно влияет на стратегию внедрения информационных систем. Кроме того, каждое российское производство, характеризующееся дискретностью, имеет свою историю развития, которая также отражается на последовательности действий и выборе программных систем в процессе автоматизации.

Типичная история

Необходимость учитывать затраты и быстро рассчитывать себестоимость с помощью информационных систем давно осознана руководителями предприятий машиностроения (именно для этой отрасли наиболее характерно дискретное производство). Однако очевидную активность в решении этой проблемы производственники начали демонстрировать лишь в последние один-два года. Многие заводы только сейчас начинают приспосабливаться к рыночным условиям, в которых крайне необходим точный и оперативный учет производственных затрат.

Елена Будневич, финансовый директор ОАО «Завод систем программного управления»

Эпоха безвременья для ряда российских отраслей промышленности (хотя и не для всех) закончилась примерно в 1999 году с промышленным подъемом, с ростом цен на нефть, девальвацией, экономической и политической стабилизацией, а также окончанием «акционерных войн». Первоначально предприятия были озабочены загрузкой имеющегося оборудования и его заменой на более современное и эффективное. В последние два года они занялись комплексной автоматизацией.

Такова общая тенденция развития машиностроительных предприятий. Некоторые из них в процессе становления существенно отклоняются от этой тенденции, которая тем не менее прослеживается.

К таким предприятиям относятся ОАО «Завод систем программного управления», будущее которого в 1999 году было совершенно неопределенно. О росте производства речи не шло. Завод едва не ликвидировали с распродажей всего имущества. Процесс банкротства был остановлен в 2000 году, когда появились крупные инвесторы (в том числе стратегический). Но далее развитие событий пошло согласно общей тенденции: загрузка мощностей, модернизация производства и лишь затем внедрение комплексной информационной системы.

Многокомпонентные платы

Основным видом деятельности завода СПУ является производство печатных плат (как односторонних, так и многослойных), а также SMD-монтаж. Класс точности производимых плат — четвертый-пятый. Другими направлениями деятельности являются поставки систем диспетчерской связи для промышленных предприятий, автоматизированных систем управления производством (MES-системы), а также пирометрических систем.

Для изготовления одной партии печатных плат, каждая из которых уникальна, требуются сотни наименований комплектующих, а процесс производства состоит из множества переделов. Специфика работы завода такова, что клиент может отказаться от части заказа или попросить изготовить дополнительно печатные платы другого вида, при этом одна партия часто разбивается на разные маршрутные листы. Поскольку не исключен брак, то, например, при заказе в 100 печатных плат в производство запускается 105. В результате получается 103 годных изделий или 99. Заказчик может обойтись без одной платы, а может попросить ее все же изготовить. Также он может согласиться на приобретение излишка или отказаться от него. Такие вопросы нужно согласовывать с заказчиком и оперативно отражать их решение в документах.

В любом случае необходимо знать, сколько в итоге будет стоить конкретный заказ и как произвести ценообразование вплоть до каждой отдельной печатной платы. Также нужно определить структуру себестоимости и разнести затраты по различным статьям.

«Очень многие информационные системы, представленные на российском рынке, не позволяют решать эти задачи при существующих особенностях нашего производства», — говорит Елена Будневич, финансовый директор ОАО «Завод систем программного управления».

На пустом месте

Автоматизация управления на предприятии началась фактически с нуля. Когда весной 2000 года руководители, нанятые новым акционером завода — ОАО «Северсталь», приступили к работе на заводе СПУ, единственным инструментом автоматизации управления была бухгалтерская программа начала 90-х годов. Перед новым руководством встала проблема не только загрузки мощностей, но и точного учета ресурсов. Для этого потребовалась комплексная информационная система.

После рассмотрения нескольких вариантов к концу 2000 года была выбрана система Microsoft Business Solutions-Axapta. На ее базе началось создание единой интегрированной системы управления предприятием.

«Я выступала против Axapta, полагая, что западная система не будет соответствовать российской системе бухгалтерского учета. Кроме того, опыта полного внедрения Axapta на отечественном рынке ни у кого тогда еще не было. Однако руководство предприятия все же решило рискнуть, считая эту систему очень перспективной. Время показало, что риск оказался оправданным», — рассказывает Будневич.

Внедрение системы было доверено компании «АНД Проджект». Работы в рамках первого этапа проекта удалось завершить в августе 2001 года. Поскольку параллельно с ними на заводе расширялось производство, а также появлялись новые направления бизнеса, внедрение системы началось с бухгалтерского учета и финансового блока. Для адаптации информационной системы к особенностям российской бухгалтерской отчетности использовался разработанный «АНД Проджект» модуль «Финансово-управленческий учет». В результате был создан аналитический и управленческий каркас ERP-системы и заложена возможность настройки учета в соответствии с меняющимися объемами и режимами производства.

«Создание единого информационного пространства не представляет на нашем предприятии особого труда. Главное — решить организационные вопросы и осуществить регламентацию взаимоотношений подразделений, определить их цели и задачи», — считает Будневич.

Приступить к следующим этапам внедрения Axapta завод до конца этого года не планирует. На предприятии внедрены модули «Финансы» и «Логистика». В ближайшие два года должен быть внедрен ряд других модулей системы, включая модуль электронной коммерции, что позволит организовать работу с клиентами на качественно новом уровне.

«Хотелось бы иметь еще несколько функциональных блоков. Например, необходимо наладить учет движения основных средств. Также желательно автоматизировать планирование производства. Однако пока не загружены все существующие мощности, пока маркетологи думают, куда нам двигаться и продолжается замена оборудования, автоматизацию нужно отложить», — говорит Будневич.

Внедренные модули системы позволяют успешно решать текущие задачи предприятия. Сегодня система управления дает возможность руководству получать полную информацию о финансовом состоянии дел, а также оперативно осуществлять сравнение плановых и фактических показателей. Бухгалтерский и управленческий учет строятся на едином массиве данных, что позволяет более эффективно управлять предприятием.

Поскольку создание комплексной системы управления на заводе СПУ шло фактически с нуля, то многих проблем интеграции различных систем удалось избежать. Все бизнес-процессы охвачены одной системой — Axapta.

На «Компрессорном» — планирование

Другие акценты в автоматизации сделали руководители ОАО «Компрессорный комплекс». Эта компания в числе ведущих разработчиков и производителей уникального турбокомпрессорного и мультикатерного оборудования, применяемого на предприятиях газовой, нефтяной, химической промышленности. Предприятие выпускает сложные и уникальные изделия, состоящие из нескольких тысяч деталей. Количество операций еще больше. Поэтому руководство компании при выборе системы в первую очередь обращало внимание на функции подготовки, планирования и отслеживания производственных процессов. Важно, чтобы эта система могла контролировать ход производства пооперационно, одновременно учитывая, сколько на каждом переделе заработал рабочий.

Александр Мохно, начальник отдела информационных систем ОАО «Компрессорный комплекс»

«С помощью внедряемой системы мы должны выйти на новый уровень планирования производственного цикла, когда спускаемые сверху планы будут реальными для исполнения, а ежедневный отчет о ходе производства позволит понять, отстаем мы от плана или опережаем и почему. Мастер на участке займется управлением производством, учетные функции же возьмет на себя система», — надеется Александр Мохно, начальник отдела информационных систем ОАО «Компрессорный комплекс».

Специфика предприятия заключается в том, что постоянные заказчики составляют около 20%. Выпускаемые изделия имеют менее 30% совпадающих узлов. Средний срок исполнения заказа составляет девять месяцев, а некоторые комплектующие производятся в течение четырех — шести месяцев. Более 150 сложных изделий выпускается ежемесячно, максимальная партия составляет 10 машин, при этом объем заказа может уточняться вплоть до его сдачи. Каждый месяц закупается свыше 20 тыс. позиций комплектующих, поэтому остро стоит проблема управления запасами и учета хода производства. На предприятии работает более 500 человек, из которых примерно половина относится к инженерно-технологическим работникам.

Эти особенности отразились в первую очередь на приоритетах автоматизации, тем не менее список задач, которые предприятие планирует решить благодаря внедряемой информационные системы, вполне стандартен. К ним относятся: управление оборотными средствами, сокращение сроков выполнения заказов, контроль производства, оперативное планирование и учет, планирование закупок, управление складами и финансовыми потоками, отслеживание фактических затрат. На «Компрессорном комплексе» также планируют автоматизировать обслуживание клиентов и обеспечить анализ результатов деятельности предприятия.

Для решения этих задач руководство предприятии выбрало продукт на базе системы SyteLine ERP. Внедрение осуществила компания «Frontstep СНГ».

«Сейчас подводить итоги еще рано, поскольку промышленная эксплуатация системы начиналась с марта этого года. Впереди нас ждет тонкая настройка системы в процессе эксплуатации. Примерно к осени мы оценим результаты. Но в конечном успехе уже не сомневаемся. Уже видно, что мы не ошиблись в выборе системы и фирмы, которая ее внедряет», — убежден Мохно.

Одновременно решались и организационные вопросы. Например, на предприятии «Компрессорный комплекс» существует набор документов (стандарты предприятия), в которых описаны все бизнес-процессы. Для тех процессов, которые охвачены системой, подготовлены также инструкции пользователя. В них определены действия бизнес-пользователя по выполнению своих функциональных обязанностей в системе, а также действия бизнес-руководства по извлечению информации из нее.

Уже сейчас можно утверждать, что единое информационное пространство создано. Интегрированная система подбиралась так, чтобы она охватывала как можно больше основных бизнес-процессов. Вне SyteLine оказались бухгалтерский учет (там используется «1С:Бухгалтерия»), учет кадров, система CAD/CAM. С ними удалось наладить взаимодействие через интерфейсы.

В отличие от завода СПУ на предприятии «Компрессорный комплекс» уже была установлена система «1С:Бухгалтерия». Однако особых проблем с интеграцией с этой и другими системами не возникло. «Интерфейс между системами осуществлен с применением XML: по команде пользователя либо при появлении определенного события в одной из систем данные выгружаются в файл формата XML (и автоматически передаются в другую систему. Ведется файл системного журнала. Каждый файл имеет уникальный номер, который хранится в системе. Особо сложных задач при создании интерфейса мы не решали, если не считать проведения скрупулезной работы по определению содержания файлов обмена. Сам механизм обмена был разработан компанией ?Frontstep СНГ?», — рассказывает Мохно.

Наследство ЛМЗ

На Ленинградском металлическом заводе создать единое информационное пространство оказалось гораздо сложнее, поскольку предприятие является одним из крупнейших в Санкт-Петербурге. Дополнительные проблемы автоматизации управления связаны с тем, что завод вместе с рядом других энергомашиностроительных компаний с 2000 года входит в состав концерна «Силовые машины». Следовательно, актуален вопрос интеграции с системами других предприятий и управляющих органов концерна.

Необходимость создания единого информационного пространства специалистами предприятия была осознана давно. Однако большие размеры завода (ЛМЗ имеет несколько площадок по 60-80 га на расстоянии 30 км друг от друга), отсутствие соответствующих производительных коммуникаций между удаленными друг от друга подразделениями и потребность в их безотлагательной автоматизации привели к тому, что на предприятии используется огромное количество (несколько десятков) локальных систем.

Кроме того, организацию производства и управления, а следовательно, и политику в области автоматизации определяют особенности выпускаемой продукции. Их описание следует начать с того, что каждое производимое ЛМЗ изделие требует проведения сложных конструкторских работ. Процесс выполнения заказа объективно имеет длительный цикл: на изготовление и отгрузку изделия может потребоваться несколько лет. Кроме того, при проектировании должны учитываться и решаться такие вопросы, как испытания, заказ деталей у поставщиков (вплоть до учета способа и пути доставки изделий до места установки).

Такая сложная организация работ, вызванная индивидуальностью производства, требует применения большого числа систем различного класса — от многих CAD/CAM для проектирования до ERP/MES для разного уровня управления (завод—цех). Сложность изделий, а также проблемы наследования старых систем привели к тому, что только в разработке чертежей используется одновременно несколько разных систем класса CAD/CAM: «Компас», AutoCAD, Unigraphics, CADmatic.

Александр Янковский, начальник управления информационных систем филиала ОАО «Силовые машины» ЛМЗ

«ЛМЗ с начала появления вычислительной техники активно разрабатывал и использовал различные автоматизированные системы. Но так как все они изначально не были интегрированы ни концептуально, ни по данным и чаще всего являлись автономными «локальными системами», то в настоящее время стали тормозить внедрение новых информационные системы. Производство остановить нельзя, однако оно может работать только с автономной системой, требующей ручного ввода данных. Приходится не только переносить данные, но и на время создавать интерфейс со старой системой, чтобы пользователи могли переходить на новую без остановки процессов проектирования и производства», — рассказывает Александр Янковский, начальник управления информационных систем филиала ОАО «Силовые машины» ЛМЗ.

Работа над созданием единого информационного пространства началась в 1998 году одновременно с построением единой локальной сети. Завод пошел по пути разработки и внедрения системы, которая должна была обеспечить хранение корпоративных данных в общей базе с доступом к ним (согласно соответствующим правам и регламентам) всех остальных имеющихся на предприятии информационных систем.

По словам Янковского, рассматривались различные варианты — от совершенствования старых систем до использования (c соответствующей доработкой) программных комплексов уровня SAP R/3. Выяснилось, что никакая из «готовых» систем не учитывает заводские особенности и, более того, не обеспечивает преемственность по отношению к «наследуемым» системам. Поэтому был выбран комбинированный вариант, который удалось реализовать с привлечением фирм-интеграторов.

Центр в качестве базы

В настоящее время Ленинградский металлический завод с помощью компании Lynx BCC осуществил построение современного многофункционального центра обработки данных (ЦОД) для консолидации и эффективного использования данных различных функциональных систем, используемых и планируемых к использованию на предприятии. В качестве СУБД на предприятии применяется ORACLE RAC под управлением ОС Linux на кластере Sun.

ЦОД способен обеспечить функционирование системы управления предприятием R/3, системы Lipro, относящейся к классу программных продуктов для оперативного управления производством (Manufacturing Execution System, MES), базы данных конструкторско-технологической информации (БД КТИ), системы управления проектами, электронного архива и пр.

«Следующим важным направлением автоматизации управления станет обеспечение бесперебойного функционирования системы Lipro, которая в настоящее время внедряется в производственных подразделениях ЛМЗ. ЦОД для данного приложения должен сохранять моментальные копии данных, находящихся на локальных серверах Lipro, в центральном хранилище с минимизацией трафика, необходимого для этого обмена данными по каналам связи. В перспективе предстоит наладить консолидацию вычислительных компонентов системы Lipro в рамках ЦОД», — говорит Янковский.

С помощью Lipro на ЛМЗ осуществляется внутрицеховое планирование. Конструкторские системы сохраняют разработанные спецификации в БД КТИ, используя при этом различные ее справочники. Lipro берет из БД КТИ спецификации и описания техпроцессов, а из R/3 — остатки материалов на складах, передавая в качестве выходной информации учетные данные по выпуску деталей. В дальнейшем сформированные в БД КТИ планы-графики производства в виде межцеховых сетевых графиков будут использоваться для общезаводского планирования.

Несмотря на сложность и длительность переходного периода от множества локальных систем к интегрированной информационной системе, уже видны некоторые результаты проделанной работы: выявлены и частично устранены дублирующие операции; упорядочен регламент ведения и содержания документов; все новые спецификации помещаются в БД КТИ.

«Если в перспективе произойдет переориентация от сугубо функциональной организации управления предприятием к управлению бизнес-процессами, то придется пересмотреть организацию многих процессов. Но это не затронет первичные данные. Наоборот, имеющаяся качественная БД КТИ позволит сделать процесс реорганизации менее болезненным», — считает Янковский.

В ближайшем будущем планируется максимальное вытеснение «старых» систем, которые потребляют много ресурсов и уже мешают работать различным службам предприятия. По мере внедрения системы MES верхнего уровня и цеховых систем они будут терять актуальность вместе с перезаписями в них расчетных данных.

Интеграция между множеством существующих систем происходит посредством переноса данных. Кроме того, на переходный период приходится создавать во внедряемых программных комплексах интерфейс, близкий к старой системе, чтобы пользователи могли переходить на новую систему без остановки процессов и проектирования, и производства.

«Для решения проблем автоматизации сложных производств нам не хватает специалистов-внедренцев. С нами работают специалисты компании Lynx BCC, и мы довольны сотрудничеством с ними, — говорит Янковский. — Как бы там ни было, процесс изменений уже пошел. Руководство и ведущие специалисты активно участвуют в обновлении бизнес-процессов».

Что касается машиностроения в целом, то, по мнению Янковского, эта отрасль оказывается обделенной кадрами. «Большую часть специалистов отнимает нефтяная промышленность», — обеспокоен он.

Дмитрий Желвицкий — специальный корреспондент издательства «Открытые системы» в Санкт-Петербурге, zhd@peterstar.ru

Поделитесь материалом с коллегами и друзьями