Александр Поярков, заместитель генерального директора компании «ОЗНА-Менеджмент»
«Эффект обязательно будет. PLM-система позволит быстрее включать в разработку изделий новых молодых конструкторов», Александр Поярков, заместитель генерального директора компании «ОЗНА-Менеджмент»

К 2008 году на предприятии были внедрены системы конструкторского проектирования на базе программных продуктов «Аскон», они полностью заместили нелицензированные решения, применявшиеся в конструкторских подразделениях. Тогда же началось обсуждение идеи внедрения PLM-технологий, результатом которого должно было стать существенное повышение эффективности управления конструкторской подготовкой производства. Александр Поярков, заместитель генерального директора управляющей компании холдинга «ОЗНА-Менеджмент», в то время занимал должность начальника отдела АСУ, он хорошо помнит, с каким трудом в конструкторских подразделениях отказывались от привычных продуктов и переходили на платформу САПР «Компас». Но прошло не так много времени, и сотрудники привыкли к нововведениям.

Вскоре обороты предприятия стали стремительно увеличиваться — буквально за два года они выросли более чем в два раза. Одновременно увеличилось число различных модификаций продукции, что привело к заметному росту объемов конструкторского проектирования. Кроме того, у ОЗНА появился новый акционер — компания Schlumberger. Все это стало мощным стимулом для перехода на качественно новый уровень конструирования — иными должны были стать сроки выполнения работ и методы управления, а также прозрачность процессов, связанных с разработкой изделий.

В первую очередь требовалось ускорить работу конструкторов, а для этого надо было унифицировать библиотеку изделий и ввести практику совместной командной работы. «К этому времени ключевые сотрудники приняли новую идеологию проектирования и были готовы к тому, чтобы начать выпускать чертежи, отталкиваясь от состава изделия», — вспоминает Поярков. С одной стороны, это ускоряло проектирование, но с другой — настораживал незнакомый подход к обеспечению информационной безопасности. Впрочем, вскоре пришло осознание, что обеспечить защиту данных о составе изделия при централизованном хранении на защищенных серверах проще и надежней, чем при хранении на рабочих станциях конструкторов.

Чтобы убедиться в эффективности

Заручиться поддержкой бизнеса удалось не сразу. По словам Пояркова, прошло не менее четырех итераций обоснования, прежде чем проект был одобрен. Приходилось готовить различные его варианты — технические, экономические, по срокам и по составу. В первый раз обоснование проекта базировалось на том, какую пользу он принесет конструкторам, но при этом эффект проекта для бизнеса в целом не оценивался. Во второй раз обоснование было дополнено экономическими выкладками с точки зрения времени проектирования. Но и это не смогло в полной мере убедить владельцев бизнеса. «После нескольких попыток нам удалось получить от руководства одобрение проекта и внедрить систему, — рассказывает Поярков. — И вот недавно руководство вновь подняло вопрос об экономическом обосновании проекта, предложив пересмотреть критерии его эффективности, которые были выдвинуты на момент его старта. Для принятия оперативных решений бизнесу требуется больше информации из системы. Похоже, руководство предприятия ожидает от нее новых возможностей и более развернутого функционала».

Для принятия управленческих решений, направленных на дальнейшую оптимизацию процесса разработки изделий, руководству важно владеть информацией о загрузке сотрудников и их квалификации, и оно рассчитывает получать ее средствами внедренной системы (для этого в ходе проекта было разработано новое средство управления — панель руководителя, позволяющая в режиме реального времени отслеживать состояние работ и загруженность конструкторов). Кроме того, информация о текущей загрузке требовалась для мотивации сотрудников, сомневающихся в пользе внедрения системы: их поставили в условия, когда они должны обосновывать, сколько их ресурсов на что тратится. По сути, диалог об эффективности шел даже не между ИТ-подразделением и бизнесом, а между бизнесом и конструкторами, которым ИТ-служба дала в руки новый инструмент.

Конечно, не обошлось и без недовольства со стороны самих конструкторов, поскольку переход на новую методику потребовал от них дополнительных усилий по созданию базы примитивов, что, как им казалось, несколько замедляло работу. «Руководство ясно дало им понять, что отката к предыдущей схеме работ не будет, — отмечает Поярков. — Со временем новая методика позволит более качественно и эффективно выполнять текущие работы».

Единое пространство взаимодействия

В качестве основы для совместной работы над изделиями было решено взять систему управления инженерными данными «Лоцман:PLM». Несмотря на давнее сотрудничество с «Аскон», рассматривались и другие решения. Но, во-первых, к моменту внедрения системы PLM на предприятии уже использовались несколько программных продуктов семейства «Компас», и у конструкторов сформировались определенные привычки в отношении пользовательского интерфейса систем, с которыми они работают, а во-вторых, поблизости от основных площадок компании (они расположены в Башкирии), в Уфе, располагается «Аскон-Уфа» — партнер компании-разработчика. Незадолго до внедрения на предприятии была реорганизована ИТ-инфраструктура: полностью заменена локальная сеть, а серверная архитектура переведена на новую платформу.

Проект стартовал в апреле 2010 года. Первоначально перед рабочей группой, включавшей специалистов «Аскон-Уфа» и ОЗНА, а также куратора — представителя Санкт-Петербургского офиса «Аскон», были поставлены следующие цели: сокращение сроков конструкторской подготовки производства; уменьшение количества ошибок в конструкторской документации; унификация применяемых деталей и узлов; повышение безопасности и надежности хранения конструкторской документации; оперативное предоставление актуальных данных для управления производством и снабжения. Уже после начала проекта к нему подключился новый менеджер со стороны бизнеса — Марат Валеев, заместитель управляющего директора по планированию АК «ОЗНА». По его инициативе была осуществлена интеграция, которая позволила формировать ведомость приобретаемых изделий в конструкторской системе и передавать сведения о них в ERP-систему предприятия.

К концу 2010 года рабочей группе проекта удалось внедрить корпоративные справочники, ставшие фундаментом для построения эффективных процессов разработки и согласования конструкторской документации. К ноябрю 2011 года все 100% конструкторов работали в системе «Лоцман:PLM» и примерно 60% от среднемесячного объема конструкторской документации выполнялось с ее использованием.

Примерно в то же время перед проектом были поставлены в добавление к существующим новые цели — в частности, разработка инструментов планирования и контроля процессов конструкторской подготовки производства; возможность объективной оценки ее участников на основе измеримых показателей, таких как степень унификации, средние затраты времени на различные стадии этого процесса, количество разработанных документов в разрезе подразделений и пр.

В ходе проекта была разработана подсистема ведения справочников — по материалам, приобретаемым и стандартным изделиям, типовым узлам. Большое внимание было уделено выстраиванию процесса пополнения и использования справочника материалов, который напрямую должен быть связан с соответствующим справочником ERP-системы. Связь между ними обеспечивается с использованием уникальных кодов материалов, при этом наименования, привычные службе снабжения, остаются неизменными, в то время как инженерные службы используют наименование материала по ГОСТ.

Система управления инженерными данными уже третий месяц находится в промышленной эксплуатации. По мнению Пояркова, еще рано оценивать ее экономический эффект. Продолжается наполнение конструкторской базы данными об аналогах, что, по мнению конструкторов, пока что вызывает напряженность в работе. «Эффект обязательно будет, — уверен Поярков. — PLM-система позволит быстрее включать в разработку изделий новых молодых конструкторов, так как отпадет необходимость рассказывать им, где искать то или иное типовое унифицированное конструкторское решение, с кем для этого связываться и согласовывать и пр. Для этого у них будет одна точка входа в конструкторскую базу данных. Более точно оценить экономический эффект мы сможем где-то в середине года. Сейчас формируются критерии этой оценки».

В частности, речь идет о таком параметре, как доля изделий, конструкторская документация на которые разработана в срок. Этот показатель определяется как отношение числа изделий, разработанных в срок, к общему количеству изделий в плане производства для данного конструкторского бюро, разработка которых должна быть завершена в текущем отчетном периоде. Еще один критерий — средние затраты времени на разработку конструкторской документации изделия — определяется как отношение суммарных затрат времени на разработку изделий, завершенных в отчетном периоде, к числу таких изделий. Степень унификации и сложность разработки конструкторской документации определяются исходя из доли вновь разработанной документации в общем объеме документации в изделиях.

Говорить о более измеримых результатах можно будет после накопления статистических данных для отображения в инструментах планирования и контроля. Очевидный ожидаемый эффект — это сокращение сроков конструкторской подготовки производства и уменьшение количества срывов сроков поставки изделий заказчику.

Поделитесь материалом с коллегами и друзьями

Купить номер с этой статьей в PDF