Авиастроение

Компания «Гражданские самолеты Сухого» (ГСС), входящая в состав холдинга «Сухой», создана в 2000 году, она занимается разработкой и производством самолетов гражданского назначения, а также их маркетингом, продажами и послепродажным обслуживанием. В настоящее время основным проектом компании является региональный самолет Sukhoi Superjet 100. ГСС имеет филиалы на основных производственных площадках — в Комсомольске-на-Амуре, Новосибирске и Воронеже. Штат компании насчитывает более 1500 сотрудников. Чтобы осваивать не только российский, но и западный рынок, холдинговая компания «Сухой» создала партнерский альянс с итальянской компанией Alenia Aeronautica, их совместное предприятие Superjet International займется послепродажным обслуживанием, продвижением самолетов, а также их доработкой перед отправкой западным заказчикам.

ГСС изначально выстраивалась как компания полного цикла — от разработки изделий до их послепродажной техподдержки, в этом плане развертывание в ней PLM-системы вполне закономерно. Закономерно и то, что ИТ-подразделение в ГСС появилось уже вскоре после создания компании. Оно всегда играло важную роль: все принципиально важные решения, связанные с формированием PLM-системы, принимаются при его непосредственном участии.

Как рассказала Галина Львова, директор по информатизации компании «Гражданские самолеты Сухого», созданная PLM-система базируется на продукте Teamcenter Engineering компании Siemens PLM Software, он обеспечивает хранение, управление всей информацией об изделии (Product Data Management, PDM). Доработки Teamcenter Engineering, выполненные сотрудниками компании «Гражданские самолеты Сухого», позволяют решать задачи управления изменениями, а также управления конфигурацией изделия. Использование механизмов управления изменениями в совокупности с налаженным обменом данных позволяет существенно снижать время доработки конструкции самолета и, следовательно, снижать его стоимость. Использование механизмов управления конфигурациями позволяет выполнять проектирование самолета с учетом потребностей конкретного заказчика.

На сегодня реализована интеграция между PLM-системой и ERP-системой Oracle E-Business Suite в области обмена нормативно-справочной информацией о покупных комплектующих изделиях, готовится к запуску в промышленную эксплуатацию интеграция с ERP-системой в части подготовки технологических комплектов на поставку компонентов самолета и планирования закупок комплектующих изделий.

Геометрическое представление изделия создается в гетерогенной среде средствами NX4 компании Siemens и 3D-моделирования CATIA v. 5 компании Dassault Systèmes, что позволяет успешно взаимодействовать как с заводами – изготовителями компонентов самолета, так и с поставщиками оборудования для самолета. «С самого начала реализации проекта Superjet было решено вести проектирование в электронном виде, — вспоминает Львова. — Первичный анализ показал, что большинство зарубежных партнеров работает в CATIA, эту систему применяют предприятия гражданского авиастроения во всем мире. Но в связи с тем, что наши основные соизготовители и ряд соразработчиков использовали NX, мы были вынуждены вести проект в двух системах, но под управлением Teamcenter, используя совместимую модель данных».

Для проведения прочностных и части инженерных расчетов в ГСС применяют продукты компании MSC.Software, а также широкий набор других средств для оценки аэродинамических и летно-технических характеристик, расчетов динамики полета, системы управления и т. п. Для оперативного управления производством используется система «Рапорт СБ». В перспективе планируется ее интеграция с Oracle E-Business Suite в части, касающейся расширенного производственного планирования. Для анализа логистической поддержки применяется продукт LSA-Suite — разработка НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика». Все перечисленные программные продукты интегрированы с Teamcenter.

Сейчас электронный макет изделия Superjet 100 создается и используется одновременно на 11 площадках. Уже на самых ранних стадиях разработки изделия началось информационное взаимодействие с основными производственными площадками, на которых было решено собирать узлы и агрегаты для самолетов, в том числе с Комсомольским-на-Амуре авиационным производственным объединением им. Ю. А. Гагарина (КнААПО). Были определены специальные организационные процедуры обмена данными, на сайтах ГСС и КнААПО поддерживалась идентичная модель данных, посредством выделенных каналов связи осуществлялся обмен конструкторской и технологической документацией. «Это позволило быстро запускать детали в производство. Особенно важно было своевременно осуществлять запуск в производство деталей, требующих длительного цикла, чтобы удаленные площадки смогли начать подготовку производства или заказывать материалы как можно раньше. Также очень важно, что PLM-система позволяет оперативно вносить изменения в конструкцию самолета благодаря использованию механизмов управления изменениями», — вспоминает Львова. На текущий момент обмен данными с соразработчиками и соизготовителями осуществляется четырьмя различными способами.

ГСС удалось организовать удаленную работу конструкторских и производственных площадок с базой данных центрального офиса, задействуя механизм четырехуровневой архитектуры. Эта схема активно применяется для подключения площадок по выделенным каналам связи. На площадках, с которыми компания ведет интенсивный обмен данными (в частности, с КнААПО), используется механизм синхронизации данных в единой среде Teamcenter.

«PLM — это, на мой взгляд, философия, — считает Львова. — Пора внедрять технологию PLM наступает, когда идея овладевает массами, и критическая масса специалистов начинает мыслить в одном ключе. В первую очередь эта философия заставляет специалистов разных направлений (конструкторов, технологов, производственников, экономистов, эксплуатационщиков) параллельно работать над различными аспектами изделия, используя общие данные из PDM-системы. Чем раньше к специалистам придет осознание того, что для успеха общего дела они должны работать вместе, тем более значительным будет синергетический эффект от их совместной работы. Позитивное решение первого лица предприятия при внедрении PLM -технологии играет решающую роль».

И добавляет: «Необходимо заранее продумывать, как обеспечить управление процессом разработки изделия. Формирование такой системы управления потребует определенных затрат. Начинать работу над изделием надо с осмысления того, как будет производиться и эксплуатироваться изделие, а для этого надо соответствующих специалистов вовлекать в процесс выпуска КД на ранних стадиях проектирования, чтобы своевременно выяснить: какие аспекты наиболее важны с их точки зрения и как можно снизить совокупную стоимость владения изделием. Поскольку изделия сегодня продаются не сами по себе, а вместе с заранее декларируемым перечнем услуг, то надо заранее продумать, как вы эти услуги сможете обеспечить».

Львова также рекомендует очень тщательно анализировать договоры, которые будут заключаться с партнерами по разработке изделия. Особое внимание следует уделить описанию требований к электронным представлениям деталей.

«Не стоит ожидать больших выгод от внедрения PLM на ранних стадиях жизненного цикла изделия, — отмечает Львова. — Все преимущества становятся ощутимыми после стадии проектирования. В общем случае сроки электронного проектирования могут вырасти по сравнению с проектированием на бумаге, зато существенно повышается качество и глубина проработки, уменьшается число циклов перепроектирования и их сроки, сокращается время на последующую модернизацию. Правда, растут риски, связанные с сохранностью данных PDM (их утрата грозит обернуться невосполнимыми убытками), с информационной безопасностью и пр., но эти проблемы лежат в технической области, и они на текущий момент все решаемы».

Производство строительной техники

История компании «МК Кранэкс» насчитывает восемь десятилетий, от начала строительства Ивановского завода кранов и экскаваторов. Сегодня предприятие специализируется на производстве гусеничных экскаваторов и комплектующих к ним. Налажено тесное сотрудничество с зарубежными партнерами, в частности, с 1998 года работает совместное предприятие «Кранэкс-Komatsu», выпускающее детали к экскаваторам.

Основой для PDM-системы на предприятии служит решение «1С: PDM Управление инженерными данными» компании Appius, в качестве САПР применяется продукт Pro/Engineer компании PTC. «Весь электронный состав изделия ведется в “1С: PDM”, а разработка изделий — средствами Pro/Engineer», — поясняет Алексей Беляев, заместитель главного технолога компании «МК Кранэкс».

В качестве системы управления производством используется «1С: Управление Производственным Предприятием 8.1». Обмен данными между системами ERP и PDM происходит в реальном времени, в ERP-системе на основе данных PDM производятся все необходимые расчеты (в том числе оценка плановой себестоимости), осуществляется планирование закупок материалов, выполняются учетные операции, готовятся отчеты о производстве за смену.

«Мы всегда можем взглянуть на актуальный состав изделия и на основе данных о нем своевременно планировать закупку материалов, производство всех деталей и узлов, определять сроки запуска каждой конкретной детали в каждом цехе, получить предварительные расчеты и учетные данные о посменном производстве», — отмечает Беляев.

Затраты на развертывание и освоение PLM-технологий, по его мнению, напрямую зависят от уровня готовности предприятия к переходу на новые методы разработки с использованием PDM. «Прежде у нас использовался собственный программный инструментарий для учета состава изделия, а также продукты Search и Techcard компании Intermech для ведения конструкторско-технологической документации. Решив внедрять новый PDM-продукт, мы знали, чего хотели, поэтому переход прошел достаточно быстро (за 7,5 месяцев) и относительно безболезненно», — вспоминает Беляев.

По его мнению, препятствиями к освоению PDM могут стать отсутствие понимания конструкторами и технологами того, зачем такая система нужна и почему все данные, которые ей требуются, непременно должны быть в нее введены. Конечно же, для успеха PDM-проекта необходимы решимость руководителя предприятия довести инициативу до успешного завершения, а также грамотное управление проектом. «Если цель определена, все данные есть и всем ясно, что пути назад отрезаны, то переход на PDM будет осуществлен», — уверен Беляев.

Энергетическое машиностроение

Компания «Звезда-Энергетика», созданная в начале 2001 года, оказывает полный спектр услуг по строительству энергоустановок на базе дизельных и газопоршневых двигателей, а также газовых турбин. Сегодня компания предлагает реализацию комплексных энергетических решений в сфере малой энергетики (мощностью до 200 МВт); эти решения и услуги востребованы в сфере ЖКХ и нефтегазодобывающей промышленности — там, где есть потребность в автономном энергоснабжении.

В компании в качестве верхнего уровня системы управления корпоративными инженерными разработками используется PDM-система «Лоцман: PLM». В качестве САПР применяется «Компас: 3D», для технологической подготовки производства — продукт «Вертикаль». Весь программный комплекс разработан отечественной компанией «Аскон». Для управления предприятием применяется система «1С: УПП».

«Благодаря PLM обеспечивается точность планирования нашего производства и однозначность спецификаций изделия, что гарантирует отсутствие разночтений при формировании списка закупаемой номенклатуры, — рассказывает Игорь Суслов, директор департамента ИТ компании «Звезда-Энергетика». — Еще одно преимущество в том, что технологическая и конструкторская подготовка ведутся синхронно, параллельно, без ожидания выдачи полного комплекта конструкторской документации в производство. Не менее ценна возможность консолидации данных об изделии в единой информационной базе, благодаря этому, в частности, становится доступным эффективный функционал заимствования уже существующих конструкций типовых узлов».

Первоначально инициатива внедрения системы класса PDM исходила от ИТ-департамента, что отчасти объясняет довольно долгий (2005–2007 годы) срок принятия решения о внедрении PDM. «К тому моменту уже была запущена в промышленную эксплуатацию система управления предприятием, — вспоминает Суслов. — Это подтолкнуло к осознанию невозможности управлять производством и закупками без однозначного трактования спецификаций и исключения человеческого фактора при их дублирующем вводе в производственную систему. Единственный выход — внедрение PDM-системы и ее одновременная интеграция с системой управления предприятием». Зеленый свет инициативе был дан после того, как идеей о необходимости ее развертывания прониклись генеральный, технический и финансовый директора предприятия. С целью убедить их в этом была проведена не одна презентация, в том числе с участием потенциальных поставщиков решения.

«Конечные исполнители, получив в свои руки удобный и эффективный инструмент, используют его с удовольствием, — отмечает Суслов. — Взаимодействие конструкторов и технологов происходит оперативно, зачастую непосредственно в информационной системе. Тем не менее работы по более плотному подключению технологов к процессам разработки в рамках PDM продолжаются и по сей день».

Купить номер с этой статьей в PDF